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L’utensile basato sul Supermini tipo 105 offre diversi vantaggi rispetto alla fresatura di scanalature strette e profonde.

Le novità di Horn presentate da Febametal sono orientate al miglioramento continuo e puntano a semplificare i processi di lavorazione: un tema centrale, questo, nel mondo degli utensili.

Il tourbillonage trova applicazione per lo più nella produzione di viti per osteosintesi. La testina, impostata nell’angolo di inclinazione richiesto della vite, gira a una elevata velocità sul pezzo in lenta rotazione. L’avanzamento assiale del pezzo in lavorazione fa sì che l’utensile esegua la fresatura del filetto. Per via degli elevati requisiti qualitativi imposti in ambito di viteria, quando si scelgono gli utensili da utilizzare per questa procedura è importante prestare particolare attenzione alla precisione e alla finitura superficiale. Inoltre, per motivi di tolleranza fisiologica degli impianti, le viti per osteosintesi richiedono materiali speciali, fra cui acciai inossidabili, titanio o leghe cobalto-cromo. Questi materiali hanno lo svantaggio di essere difficilmente lavorabili a macchina. Per trattarli in maniera produttiva, occorrono quindi conoscenza ed esperienza: ecco perché i substrati in metallo duro, i rivestimenti e le geometrie di taglio impiegati vengono adattati alla singola applicazione.

Oltre alle lavorazioni a getto e ad alta velocità, Horn (http://www.febametal.com/horn) – rappresentata in Italia da Febametal, azienda con sede a Grugliasco (TO) – offre ulteriori tecnologie di fresatura. Quella più universale tra tutte è la procedura standard. La testina rotante è applicabile su qualsiasi gruppo operatore. Per una più rapida sostituzione della testina e degli inserti fuori dalla macchina, l’azienda ha sviluppato una soluzione modulare. Grazie alla precisione dell’interfaccia, una volta tolta dalla macchina non occorre settare la testina nuovamente. Inoltre, tramite anelli spaziatori è possibile adattare l’utensile a diverse interfacce. La turbofilettatura targata Horn è sinonimo di elevata produttività. La suddivisione di taglio in sgrossatura, pre-taglio e finitura riduce la sollecitazione sugli inserti di profilatura dell’utensile. Il sistema garantisce così tempi di processo più rapidi e costi ridotti in termini di utensileria.

Il sistema di utensili si basa sul sistema Mini tipo 114.

PIÙ PRODUTTIVITÀ PER SCANALATURE STRETTE E PROFONDE

Per una maggiore produttività nell’ambito della realizzazione delle scanalature in pezzi di forma cubica, Horn ha sviluppato utensili per il cosiddetto processo di “speed forming”, o “piallatura veloce”. Nel caso di scanalature profonde e strette (con larghezza da 2 a 3 mm), nella costruzione di utensili e stampi si utilizzano per lo più frese con un grande rapporto lunghezza/diametro. A causa dell’elevato pericolo di rottura, avanzamento e profondità di passata devono avere valori relativamente bassi. Con i nuovi utensili, Horn offre l’opportunità di realizzare scanalature con profondità fino a 20 mm in maniera economicamente vantaggiosa e rapida, grazie alla piallatura veloce.

Gli utensili si basano sul sistema Supermini tipo 105. Come per la stozzatura, l’utensile si muove lungo un percorso programmato su un mandrino a orientamento fisso. La profondità di passata delle singole corse raggiunge fino a 0,3 mm, con una velocità di avanzamento in marcia rapida (massimo 60 m/min). La combinazione con un ciclo consente anche di eseguire scanalature ad arco o a onda. Ciò permette, ad esempio, di incrementare la produttività nell’ambito della realizzazione di alette di raffreddamento o nervature di rinforzo su un alloggiamento. Con particolari macchine e componenti, si riducono i tempi di lavorazione, poiché la forma a goccia del sistema Supermini è in grado di opporsi a sollecitazioni più intense, con possibilità di inoltro anche in direzione di taglio.

Per quanto riguarda le scanalature a forma di arco, i produttori di macchine stanno per sviluppare cicli idonei. La programmazione di scanalature dritte è cosa tutt’altro che complicata per un programmatore CNC esperto. Inizialmente, Horn propone il sistema di utensili in larghezza di taglio da 1,5 a 4 mm e in lunghezze comprese tra 12 e 35 mm. I portautensili sono disponibili con interfaccia HSK-63 e come corpo tondo con diametro di 25 mm. Tutte le varianti sono dotate di refrigerazione interna.

POLIGONATURA PER PROCESSI DI SERIE

Horn presenta anche un processo per la realizzazione di profili non circolari. L’avanzamento assiale permette agli utensili di eseguire con regolarità su tornio profili non circolari. Questa procedura semplifica, ad esempio, la tornitura di forme poligonali. Nella pratica, gli assi del pezzo da lavorare e dell’utensile sono sfalsati l’uno rispetto all’altro e vengono portati a un determinato rapporto di velocità di rotazione. Gli utensili sono idonei alla lavorazione sia esterna che interna. Il disassamento, il rapporto di velocità di rotazione pezzo-utensile e il diametro di rotazione del tagliente definiscono le dimensioni del profilo. Un sistema di utensili per poligonatura (tornitura non circolare) è costruito ad hoc, in base al profilo specifico del pezzo. La procedura si adatta bene ai processi di serie, poiché durante la lavorazione non si hanno movimenti bruschi o inversioni di moto. Pertanto, si possono utilizzare testine micrometriche regolabili. Per un processo più sicuro, però, occorrono un bilanciamento statico e una regolazione di precisione del tagliente. Con il sistema di utensili per poligonatura, Horn risponde alle richieste di quei clienti che desiderano produrre a costi ragionevoli dentature ad innesto, poligoni e altre forme.

Per la poligonatura di profili interni, Horn si serve dei sistemi di utensili Supermini e Mini. Nel caso di profili esterni, la soluzione è invece costituita dall’inserto a due taglienti 274 o da utensili ISO.

Il nuovo sistema 32T è pensato per l’impiego su torni a fantina mobile e piccoli torni.

SCANALATURA SU TORNIO A FANTINA MOBILE

Horn presenta anche il nuovo sistema 32T, pensato per l’impiego su torni a fantina mobile, così come per il taglio e la troncatura su piccoli torni. Grazie al portainserto in materiale sinterizzato di precisione e alla vite di bloccaggio centrale, il sistema assicura un’elevata precisione di cambio dell’inserto e un inserimento diretto nella sede del portautensile. Inoltre, non occorrono elementi di serraggio, che potrebbero influire negativamente sul flusso di trucioli. La testa della vite di bloccaggio non sporge rispetto ai taglienti. L’inserto è una placchetta neutra, utilizzabile a sinistra come a destra. Con il sistema 32T, Horn amplia il proprio portfolio di soluzioni a tre taglienti fino alle dimensioni più piccole, andando così a soddisfare l’esigenza di quei clienti che richiedono un sistema a tre taglienti per torni a fantina mobile e di piccole dimensioni, specialmente in presenza di spazi ristretti. La massima profondità di scanalatura del sistema è pari a 4 mm, con una larghezza gola di 2 o 2,5 mm. Per l’esecuzione di gole, sono disponibili inserti a scanalare con tagliente diritto e a raggio pieno. Per la troncatura invece, Horn propone inserti con un’inclinazione di 15 gradi. La geometria avvolgi-truciolo è rettificata e garantisce una procedura di evacuazione in totale sicurezza. Il portautensile è concepito come albero quadrato 10 x 10 mm e 12 x 12 mm. Entrambe le versioni sono dotate di refrigerazione interna e disponibili in esecuzione sinistra e destra.

FOCUS: NOVITÀ IN FRESATURA

Horn ha sviluppato inoltre una fresa a disco che consente di regolare con un colpo solo lo spessore, cioè la larghezza della cava da ottenere. Le frese a disco registrabili presenti oggi sul mercato sono costituite per lo più da un corpo base e da numerose cartucce, le quali richiedono una regolazione singola. Tale regolazione risulta lunga e spesso difficoltosa. Le nuove frese a disco Horn sono costituite da due parti (un corpo base e un anello) che, per mezzo di una regolazione semplicissima, si muovono uno rispetto all’altro. Si raggiunge così, velocemente e con elevata precisione, la larghezza desiderata. L’anello regolabile è ben ancorato sul corpo base e, di conseguenza, la coppia trasmessa durante la lavorazione non produce vibrazioni, conservando precisione dimensionale, stabilità e sicurezza durante il processo.

Horn propone il corpo base in due varianti. La prima, del diametro di 100 mm, è equipaggiata con inserti tipo 406. I 14 inserti formano sette efficaci taglienti. La larghezza di taglio va da 9,6 a un massimo di 12,9 mm. La profondità della fresatura di questa variante è pari a 20 mm. La seconda variante è equipaggiata con 12 inserti tipo 409 ed è di diametro di 125 mm. La larghezza del taglio, eseguito con sei efficaci taglienti, è in questo caso regolabile tra 12,9 e 18,8 mm. La profondità di fresatura massima è 32,5 mm. Per quanto riguarda gli inserti da taglio, Horn si affida ai collaudati tipi 406 e 409. Rettificati ad alta precisione, consentono di ottenere un’ottima finitura superficiale sia nella base della scanalatura, sia sui fianchi. Gli angoli di taglio e assiali positivi garantiscono un taglio morbido. Il tagliente secondario, con geometria smussante integrata dell’inserto avvitato tangenzialmente, genera superfici perfette. Un ulteriore smusso sul fianco fornisce un angolo di affilatura stabile e favorisce un processo di fresatura particolarmente scorrevole. ©TECN’È

Con il sistema M610, Horn lancia l’inserto intercambiabile a sei taglienti avvitato tangenzialmente.

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